一、壳体与盖体的密封设计

• 材料选择：壳体和盖体通常采用耐酸、耐老化的材料（如 ABS 工程塑料），本身具备良好的抗腐蚀性能，减少因材料破损导致的泄漏。
• 焊接密封：壳体与盖体的连接部位采用热熔焊接或超声焊接技术，通过高温或高频振动使塑料熔融后紧密结合，形成无间隙的密封结构，防止电解液从接缝处渗出。
• 密封圈辅助密封：在壳体与盖体的接触面上加装耐酸橡胶密封圈，通过盖体与壳体的紧固压力（如螺栓固定）使密封圈压缩变形，填补微小缝隙，增强密封效果。

二、极柱密封（关键密封点）

• 橡胶密封套：在极柱穿出盖体的位置套装耐酸橡胶套，橡胶套与极柱、盖体孔洞紧密贴合，利用橡胶的弹性密封缝隙。
• 环氧树脂密封：在极柱与盖体的结合处灌注环氧树脂胶，固化后形成坚硬且耐酸的密封层，将极柱与外界完全隔离，防止电解液沿极柱表面渗出。
• “O 型圈 + 压紧结构”：通过多层 O 型圈嵌套在极柱根部，配合盖体的压紧设计，形成多重密封屏障，进一步阻止电解液泄漏。

三、排气与密封的平衡设计（阀控式铅酸蓄电池特有）

• 单向排气阀：电池盖上安装单向安全阀（排气阀），正常情况下阀门关闭，阻止电解液挥发和外界空气进入；当电池内部因过充等原因产生过多气体（如氢气、氧气），压力达到设定值时，阀门自动开启排气，压力降低后关闭，既保证密封又避免电池胀裂。
• 贫液设计：电解液被吸附在隔板（如玻璃纤维隔板）中，呈 “贫液” 状态，减少游离电解液，从根源上降低泄漏风险，同时气体在电池内部可通过隔板通道重新复合（氧气与氢气结合生成水），减少排气需求，辅助密封。

四、隔板与内部结构辅助密封

• 超细玻璃纤维隔板（AGM 隔板）：在阀控式铅酸蓄电池中，AGM 隔板不仅起到分隔正负极板的作用，还能吸附电解液并保持一定的弹性，使极板与隔板紧密接触，减少电解液流动空间，间接辅助密封。
• 极板群固定：通过隔板包裹极板、极群绑扎（如玻璃纤维带）等方式，确保内部结构稳固，避免因振动或冲击导致极板位移、电解液晃动，降低泄漏可能性。

五、工艺与生产过程控制

• 严格的气密性检测：电池组装完成后，通过负压检测、浸水测试等方法检查密封性能，确保无泄漏点（如气泡溢出）。
• 极柱与端子的一体化设计：部分电池采用极柱与外部端子一体化成型工艺，减少连接节点，降低因装配间隙导致的泄漏风险。